Cómo optimizar el picking en almacén: ideas para preparar pedidos más rápido y con menos errores

Mejorar el picking no consiste únicamente en trabajar más rápido. El objetivo es reducir movimientos, evitar errores y conseguir que cada pedido avance de forma más fluida hasta la zona de embalaje y expedición.

¿Qué factores afectan al rendimiento del picking?

La eficiencia depende tanto de la organización física del almacén como del sistema utilizado para preparar los pedidos.

1. Organizar el almacén según la rotación de los productos

No todos los productos deberían ocupar la misma posición dentro del almacén.

Las referencias que aparecen continuamente en los pedidos pueden colocarse en zonas de acceso rápido, reduciendo la distancia que deben recorrer los operarios.

Los productos con menor rotación pueden situarse en ubicaciones menos prioritarias.

Una distribución basada en la frecuencia real de preparación puede reducir considerablemente los movimientos innecesarios.

2. Reducir los recorridos durante el picking

Una parte importante del tiempo de preparación de pedidos se dedica simplemente a desplazarse por el almacén.

Por eso conviene analizar:

• El orden de las ubicaciones.
• La secuencia de recogida.
• La distancia entre las referencias más utilizadas.
• El punto de inicio y final del recorrido.

El objetivo es sencillo: recorrer menos metros para preparar el mismo número de pedidos.

3. Elegir el método de picking adecuado

No todos los almacenes necesitan trabajar de la misma forma.

Entre los sistemas habituales encontramos:

• Picking por pedido: se prepara un pedido completo cada vez.
• Picking por lotes: se recogen productos para varios pedidos en un mismo recorrido.
• Picking por zonas: distintos operarios trabajan en áreas específicas del almacén.
• Picking por olas: los pedidos se organizan en grupos según determinados horarios o criterios logísticos.

La elección dependerá del número de pedidos, referencias disponibles, dimensiones del almacén y organización logística.

4. Mejorar la identificación de productos

Preparar un pedido rápidamente sirve de poco si después contiene referencias equivocadas.

Una identificación clara de las ubicaciones y los productos ayuda a reducir errores.

Los sistemas de lectura de códigos de barras, etiquetas y dispositivos de verificación pueden facilitar la comprobación de que se ha recogido la referencia correcta.

5. Conectar picking y embalaje

El picking no termina cuando el producto sale de la estantería.

Normalmente el pedido continúa hacia una zona donde deberá embalarse, cerrarse, etiquetarse y prepararse para la expedición.

Si esta zona está mal organizada, podemos haber ganado tiempo durante el picking para perderlo inmediatamente después.

Un puesto de embalaje debería disponer de los materiales utilizados con mayor frecuencia:

• Cajas.
• Cinta adhesiva.
• Dispensadores.
• Material de relleno y protección.
• Film estirable.
• Fleje cuando sea necesario.

Tener estos elementos correctamente organizados ayuda a evitar desplazamientos y esperas innecesarias.

6. Evitar embalajes más grandes de lo necesario

La eficiencia también continúa después del picking.

Utilizar una caja excesivamente grande puede aumentar la cantidad de material de relleno necesario y ocupar más espacio durante almacenamiento y transporte.

Disponer de diferentes formatos de caja y seleccionar el adecuado para cada pedido puede mejorar la preparación final del embalaje.

7. Medir antes de cambiar

Antes de reorganizar por completo un almacén conviene saber dónde se está perdiendo realmente el tiempo.

Algunas métricas útiles son:

• Pedidos preparados por hora.
• Tiempo medio de preparación.
• Número de errores de picking.
• Distancia recorrida por pedido.
• Tiempo empleado en embalaje.
• Número de pedidos que necesitan ser corregidos.

Con estos datos resulta mucho más sencillo detectar qué parte del proceso merece atención.

Picking y embalaje: dos procesos que deben trabajar juntos

En muchos almacenes se analiza el picking por un lado y el embalaje por otro, pero ambos procesos están directamente relacionados.

Una preparación de pedidos eficiente debería permitir que el producto llegue a la zona de embalaje identificado, agrupado y listo para ser acondicionado y expedido.

Cuanto menos haya que volver a manipular un pedido, más fluido será el proceso.